OPCM – Planejamento e Controle da Manutenção é o núcleo estratégico do setor de manutenção, responsável por traçar estratégias que possam garantir a disponibilidade e confiabilidade dos ativos e dessa forma, fazer com que os processos de produção sejam cada vez mais produtivos e lucrativos.A missão do setor de PCM Planejamento e Controle da Manutenção é planejar atividade de manutenção, programar a sua execução, medir tudo o que foi feito e analisar se o que foi feito foi realizado da forma mais produtiva possível e onde existem possível lacunas para melhorias.

Você sabia que executar manutenções sem um planejamento gera até 65% de perda de tempo? Das 8h de trabalho, apenas 2,8h são realmente aproveitadas. Por isso, o Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) é tão relevante na organização da gestão da manutenção.

A manutenção é como um sistema integrado com objetivos, estratégias e processos que precisam ser planejados, projetados e controlados usando estatísticas e técnicas de otimização.

Fazer o Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) permite que os responsáveis pela decisão considerem a manutenção como um fornecedor de vantagem competitiva, não um mal necessário. O PCM deve ser considerado como um aliado da gestão. 

 

Tipos de Manutenção

 

Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva acontece quando, por algum motivo, um equipamento perdeu ou diminuiu sua capacidade produtiva, ou seja, ela acontece mediante algum indício de falha com a finalidade de recuperar suas características originais de trabalho.

Manutenção Preventiva

Manutenção preventiva é a manutenção realizada regularmente em uma peça de equipamento para diminuir a probabilidade de falha. É realizado enquanto o equipamento ainda está funcionando para não quebrar inesperadamente, ou seja, não esperamos a falha para realiza-la. Em termos de complexidade dessa estratégia de manutenção, ela se situa entre a manutenção reativa (ou a falha) e a manutenção preditiva.

Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva é uma técnica que utiliza ferramentas e técnicas de monitoramento de condições para rastrear o desempenho do equipamento durante a operação normal para detectar possíveis defeitos e corrigi-los antes que resultem em falha.

NR-13 é a norma regulamentadora 13 do Ministério do Trabalho e Emprego do Brasil, e tem como objetivo condicionar inspeção de segurança e operação de vasos de pressão, caldeiras e tubulações. Foi criada em 8 de junho de 1978, sofrendo revisões pela portarias SSMT n.°2, de 8 de maio de 1984,SSMT n.°23, de 27 de dezembro de 1994, pela Portaria SIT n.º 57, de 19 de junho de 2008 e pela portaria MTE nº 594 de 28 de Abril de 2014(incluindo também as tubulações na norma, entre outras mudanças significativas).

A Norma Regulamentadora de número 13 foi criada para ajudar a evitar os inúmeros acidentes que ocorriam pela falta de válvulas de segurança mais eficientes no controle de vasos de pressão, caldeiras, tubulações e tanques metálicos. Ela estabelece normas que, quando cumpridas, ajudam a garantir a integridade das estruturas de cada uma dessas ferramentas evitando os acidentes que podem vir a ser de teor gravíssimo. A principal missão da NR 13 é, então, esclarecer as diretrizes para a inspeção de segurança, operação tanto dos vasos de pressão, como das caldeiras e tubulações, e ainda preservar a estrutura da empresa evitando também danos ao meio ambiente.

As atividades e operações em caldeiras, absolutamente, expõe os trabalhadores envolvidos a uma série de riscos, como explosões, incêndios, queimaduras por contatos em superfícies aquecidas, possibilidade de perda auditiva por exposição a níveis de ruído acima dos limites e níveis de tolerância, surgimento de doenças por exposição ao calor extremo gerado nas atividades.

Portanto, é inquestionável a necessidade e importância de uma gestão de segurança e saúde ocupacional das condições de riscos de acidentes e da saúde dos trabalhadores envolvidos nas atividades em caldeiras, vasos de pressão, tubulações e tanques metálicos de armazenamento e estocagem, levando em consideração a criticidade de cada processo.

Nesse sentido, a NR 13 apresenta de forma clara e bem direcionada os requisitos mínimos para gestão da integridade estrutural de caldeiras a vapor, vasos de pressão, sistemas de tubulações e tanques metálicos de armazenamento, associados às instalações, inspeções, operação e manutenção de seus respectivos processos.

NR -10 é a Norma Regulamentadora emitida pelo Ministério do Trabalho e Emprego do Brasil que tem por objetivo garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que interagem nas instalações e serviços com eletricidade. A primeira publicação da norma foi em junho de 1978, aprimoramento e uma melhor qualificação dos profissionais por meio desta norma, alterações e atualizações foram feitas posteriormente, em 1983, 2004 e 2016. Ela foi criada com o intuito de garantir a segurança de profissionais que atuam direta ou indiretamente com eletricidade.

Esta norma regulamentadora abrange todas as fases da transformação de energia elétrica e todos os trabalhos realizados com eletricidade ou em suas proximidades: geração, transmissão, distribuição e consumo, incluindo as etapas de projeto, construção, montagem, operação, manutenção das instalações elétricas, e quaisquer trabalhos realizados nas suas proximidades.

A NR-10 é obrigatória para todos os profissionais que se envolvam com as atividades elétricas. Estes devem passar por um treinamento de 40 horas (para o curso básico), onde é apresentada a norma bem como suas características. A cada dois anos, no mínimo, esse profissional deverá passar por uma reciclagem, desta forma, o processo de conscientização dos riscos da eletricidade se tornará cíclico.

A Norma NR10 engloba as etapas da transformação da eletricidade e dos trabalhos realizados com a energia elétrica e também a geração, transmissão, distribuição e consumo, incluindo as etapas de projeto, construção, montagem, operação, manutenção das instalações e quaisquer trabalhos executados próximos ao local.